什么是精益布局？

布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益 最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。

 

精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、 法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。

 

n 提高工作热情；

n 减少不必要动作

n 减少材料、产品的运输距离和搬运次数；

n 减少中间制品

n 简化管理；

n 实现均衡生产

n 提高人和设备的利用率；

n 提高空间利用率

 

为什么要做精益布局？
 

传统布局模式：

n、固定式布局（以产品为中心）

n、功能式布局（以设备为中心）

n、流程式布局（以流程为中心）

n、混合式布局（结合前三种布局）

 

缺点：

n 、大批量生产；

n 、过多的在制品；

n 、不必要的搬运；

n 、生产不均衡；

n 、生产计划排程难；

n 、生产缺乏柔性；

n 、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感；

n 、不便于发现生产流程中的问题和浪费

 

喜辰精益布局方法论

 

精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的 核心思想。

打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作 业工序和区域。

精益布局的五种模式：

n 串联式布局

n 并联式布局

n U型布局

n 单元化布局（细胞布局，Cell Line）

n V型/L型布局

 

精益布局的作用：

n、提高工序间平衡能力；

n、消除搬运；

n、提高场地利用率；

n、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；

n、降低劳动强度；

n、提高作业质量和效率；

n、适应多品种少批量生产；

n、可以跟随产量的变化增减人员；

n、改善作业环境；

 

精益布局与传统布局的区别：

传统布局：

n、产品一批批的下线；

n、没有固定的流动方向；

n、对员工技能要求很高；

n、所需资源非常多；

n、按照自己的想法生产；

n、质量难以监控；

精益布局：

n、产品一件一件下线；

n、产品流动的方向是固定的；

n、对员工技能要求较低；

n、所需资源较少：工具、场地；

n、按统一的节拍生产；

n、质量容易监控

 

精益布局的原则：

n、统一原则；

n、最短距离原则；

n、物流顺畅原则；

n、利用立体空间原则；

n、安全满意原则；

n、灵活机动原则。

 

 

精益布局过程

 

精益布局的原则：

n统一原则；

n最短距离原则；

n物流顺畅原则；

n利用立体空间原则；

n安全满意原则；

n灵活机动原则。

 

实现精益布局的步骤：

1、现场布局图绘制

结合企业工艺布局图，绘制企业制造现场的设备、工装、 模具、电器部分、工位器具、安全通道、员工工作位置等生 产要素的相对布局位置和布局结构，各个绘制要素的尺寸按 照统一的缩放比例进行描叙，但相对精确尺寸和本身实际尺 寸不需要明确的标明。

 

2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程 作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。

 

3、收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布 局的基础条件,这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生 产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳理和结构化， 作为精益布局实施的依据。如：

n 产品种类清单；

n 周期时间；

n 产品换模/换型时间；

n 设备有效工作时间；

n 生产批量大小；操作工数量；

n 有效工作时间；废品率；

 

4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析 信息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各 个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素。

 

5、各个过程块信息特征分析 对各个过程块的信息进行整理和分析，获取有效的特征 信息来支持新的布局结构，新的布局结构与旧的布局结构之 间的对比和调整都是依据具体的现场信息来提供决策的依据。 例如：对比工序节拍与生产节拍，实施新布局必须重点解决 的瓶颈工序；设备配置数量的确定；换模/换型时间的分析和 改善；根据全年生产预测计划大纲及每一种产品产量、节拍等 数据计算出每一种产品需求的线体数量。

 

6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与 基层管理人员和一线员工共同讨论减少或消除库存的方法和 精益布局结构所带来的影响，探讨出适合当前情况条件下的 最佳布局结构和运行方式，降低精益布局的风险。

 

7、实际物流路线分析 分析的内容主要包括：物料的补给方式、物料的包装方 式、物料的运输配送方式、工序物料的存放方式、运输工具 和运输人员的资源配置以及物流路线的优化等。 依据的主要原则是：距离最短原则，确定整体物流方向。

 

8、建立生产现场精益布局结构 通过以上各个环节的分析，以建立单件流为指导，针对 每个工序的设备、工装、模具、人员、信息等生产要素进行 重新排布，实现精益布局结构。

根据产品族特点、物流距离最短、作业面积最小原则， 设计宏观布局结构。

 

9、对比新旧的布局结构 对比新旧的布局结构，寻找布局的差异，获取布局过程 中需要克服的问题和寻找需要解决的办法。

 

10、制定详细的搬迁实施计划 在布局之前由项目总指挥制定详细的搬迁实施计划； 在实施精益布局的过程中，综合调配资源，各负其责，严 格按照即定的精益布局方案实施； 在实施精益布局的过程中如果遇到特别需要重新考虑的环 节，需要紧急召集搬迁的相关人员共同寻找解决办法，减少 精益布局的实现对生产过程的影响。考虑布局后满足柔性生产要求 IE部门需要根据价值流分析混合作业，以使新布局生产 线适应柔性生产要求，也就是多品种少批量生产要求。